1. 控制系统结构更加紧凑

   集散控制系统的结构随着功能的增加，其结构也日趋复杂化。数字化电厂方案中，我们将简化控制系统的方式，只保留采集与控制功能，将历史、经济分析等置于生产优化与分析系统中，将使控制系统结构更加清晰，减少了控制器间的通讯量，提高仪控系统的可靠性。

2. 公用数据枢纽的建立，简化整个数字化电厂的系统结构

   采用公用的统一的实时共享数据库，有效地保证了数据的同步性与一致性，以此为基础进行的分析、预报将变得更为准确。更重要的是简化了繁杂的系统间数据通讯。

   对比图如下：

传统的设备管理依赖于采购日期及检修计划，于是设备是否真需要检修？设备是否需要提前检修？设备是否可用？如何避免事故发生？等等问题就不断被提出。

一方面状态检修技术根据实时数据有效地判断出设备目前的状态，决定其使用寿命，既能防止事故发生，又能最大限度地使用设备；另一方面，通过优化控制，使设备工作在最佳工况点，减少设备损耗，提高机组设备的使用寿命。

1. 改造调试控制系统组态与参数整定

   利用在线仿真系统在指定的工况下，运行控制系统设计的逻辑，并在与现场一致的监控画面上显示运行情况。由于仿真、控制在逻辑控制与监控画面上的通用性，可在在线仿真系统上修改，再下载到控制系统中去，在控制系统调试结束后，关闭在线仿真系统向控制系统传送文件的权限。

2. 在线仿真系统模拟程度的动态客观检查

   在线仿真系统复位到指定时间点机组的工况，通过加速运行并与现场同步后，接受与现场一致的操作，动态显示机组的实时特性与模拟机组的实时特性，以检查是否满足给定的误差要求。

3. 动态复现与现场一致的事故过程

   在线仿真系统复位到故障前的工况，按多种运行速率（慢速、快速或跳跃），在监控画面等多种人机界面上显示事故的全过程。

4. 确定事故的准确原因

   在线仿真系统复位到故障前的工况，在线仿真系统在现场记录的操作激励，模拟运行故障发生过程，并与记录的历史数据比较，确定故障原因-操作问题还是设备故障？通过设备故障诊断程序，还可以进一步确定故障的具体部件（指定类别）。

5. 试验事故处理规程

   在线仿真系统复位到故障后的工况，可反复做操作试验，确定最佳操作规程，使再发生同样故障时机组的损失降到最小。

6. 确定机组的最优运行方式与控制的参数

   在控制系统中更改组态，并模拟运行更改的效果。在确定修改内容后，可下载到工程师站中，由其再下载到控制器中运行。

7. 协助分析机组设备的状态

   将实时仿真的数据传送到实时共享数据库中，供生产优化与分析系统的机组设备寿管理模块分析使用。

8. 动态自适应调整仿真主设备模型

   根据现场机组主设备的实时数据，提取其物理特性，自动修改在线仿真系统中与之相关的参数，保持仿真主设备特性与现场一致。

1. 辅助车间高度集中监控

   机组自动化水平的提高，将辅助车间的监控功能进一步加强，基本实现就地自动控制，部分重要功能接入集控室的远操功能，实现就地的无人值守。

2. 电气纳入控制系统

   随着电气系统纳入控制系统，集控室内的操作盘台将基本被取消，代之以高可靠性的显示器（CRT）与大屏幕投影来监控机组的运行。集控室的面积将大为缩小，操作人员也将进一步减少，基本实现"1+1"主副值的配置，对运行人员也就提出了全能值班的要求。

3. 控制系统智能程度提高

   控制系统的智能化程度的提高，从传统的面向回路的控制将逐步转化到面向功能组的控制，降低运行人员的工作强度，减少人为的误动作。提供更完善的紧急状况下的自动保护功能与自动恢复功能，加强整个系统鲁棒性。数字化电厂技术的最佳运行指导将自动调节机组到安全与最经济的运行状态。

4. 监控多样化

   自动化程度的提高，将控制任务的减少，面对回路的操作部分将以功能组替代，减轻操作负担。由于采用实时共享数据库，并以POA实现了与现场机组的隔离，使得值长、厂长及更高层，在办公室就可对现场进行监视，了解机组的运行状况。由于软件采用B/S构架，网络用户只要接入MOD的网络，可实现移动的值长站。

5. 电厂数字化将大大降低维护工作量

   新型控制系统的采用，大大减少了电缆的铺设与维护。"状态检修"功能将有效控制设备检修的工作量。利用在线仿真系统实现的优化运行指导将使机组随时运行在最佳状态，大大降低热工人员维护的工作量。