在当今"数字化"时代，"数字化城市"，"数字化地球"等新概念、新提法不断出现，而且实践与发展得很快。于是对电厂的数字化内涵、背景及一系列相关新技术的应用等等问题，需要冷静思考，深入研究，而不是名词的变更，以达到不追求锦上添花，而是实实在在、雪中送炭解决问题的目的。数字化电厂是在多年来对电厂自动化、过程计算机、仿真技术、管理优化与决策系统的实践和近几年来对电厂的数字化研究后所形成。

　　数字化电厂是对电厂的控制、仿真与信息系统的一个整体解决方案。对伊敏发电厂而言，它对电厂的技改与信息化建设进行了全面、系统的规划与设计，利用先进的仿真、控制、计算机、信息及网络技术进行无缝集成。方案基本理念是利用"科英"三位一体支撑平台，建立实时共享数据库，接收现场控制系统数据、在线仿真系统模拟的数据及生产管理数据，实时对数据进行分析与处理，并保存在实时共享数据库中，实现信息的全面共享。从功能上分，方案由控制系统（CS）、在线仿真系统（OLS）、信息系统组成，其中信息系统包括管理优化与决策系统（MOD）及生产优化与分析系统（POA）两部分。

　　系统如下图所示：

　　对于机组安全运行，数字化电厂方案充分发挥控制、仿真与信息三位一体的优势，可对机组设备进行状态检测，对事故在线预测、报警、诊断与分析：方案中POA系统的分析工具，以机组的实时数据与在线仿真系统的数据等为依据可以实现对机组设备故障的预测；CS系统在故障发生后可以产生报警，利用在线仿真系统可辩识故障原因，是操作失误还是设备故障；通过在线仿真可以对事故进行反事故演练，为故障分析提供有力的证据，并指导后续的运行。利用在线仿真系统离线模拟机组的运行，还可以对运行方式、控制组态及参数进行优化与分析，以便机组使机组运行在最佳工况点，降低运行成本，提高经济效益。

　　对于发电经济运行，数字化电厂技术方案利用CS改进原有控制系统，提高机组的可控性，减少了操作人员的劳动强度，增强了运行安全性，减少了非计划停机时间，降低发电成本，增加了经济效益。

　　对于控制系统改造，将OLS加入改造中，减少了利用现场设备开机调试的时间（利用在线仿真系统可获得各种期望的工况进行试验，减少利用机组试验次数），既能加快了调试进度，减少调试停机时间，又能提高了调试的可靠性与安全性。

　　对于企业管理，MOD通过POA与现场机组的有机结合，既实现了办公自动化与现场机组的隔离，又在企业管理层与现场机组架起了一道桥梁，使得企业管理层随时随地通过企业内联网（INTRANET）/互连网（INTERNET）可实时了解到各个机组到操作面的运行情况，同时还可获得决策所需要的种种支持信息。通过POA系统，可完成发电企业的机组过程监控、电厂经济信息管理和在线成本计算、报价系统、机组经济负荷调度、经济分析和最佳运行操作指导。而MOD则将企业中的信息进行集中处理、组织与分发，提高职工的工作效率。